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让我们探讨下EPDM胶料分散不良的原因
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  让我们探讨下EPDM胶料分散不良的原因

  EPDM是乙烯、丙烯以及非共轭二烯烃的三元共聚物,生产上常通过改变上述三单体的比例及硫化方法来改善产品的特性。在生产上我们通过改变乙烯丙烯比,来改善产品性能,丙烯的比例升高时,会有更好的加工性能,更好的低温特性和更好压缩变形。生产上有两种硫化方式来生产EPDM橡胶,即硫磺硫化和过氧化物硫化,相比与硫磺硫化,过氧化物交链的三元乙丙具有更高的温度抗性,更低的压缩形变以及改进的硫化特性,过氧化物硫化不好的地方就在于更高的成本。通常,在生产中我们还加入炭黑,加入炭黑则是为了增加橡胶的耐磨特性,提高产品的拉伸强度和撕裂强度。测试时通常用门尼粘度来表示弹性体的分子量,是控制橡胶胶料工艺性能的重要指标。

  EPDM混炼胶是由粒状配合剂即分散相,如碳黑、硫磺、促进剂和其它填充剂等分散于生胶即介质中而组成的分散体系。混炼胶分散不良主要有以下原因:

  1.配方不合理,迫于成本或者某些其它原因,配方设计时大笔一挥,比如高硬度的使劲加炭黑,强行利用填充效应来增加硬度,液态增塑剂不够,胶料太干了,造成结团困难。

  2.低硬度过量加油,即使最有经验的操作者,分10次8次加也不可能分散好,再筋道的面,被过量的注水,稀释很糟糕。

  3.含胶率太低。

  4.含胶率太高。

  5.分散助剂的选择不恰当。为使粒状配合剂均匀而稳定地分散于生胶介质中。

  6.胶种选择不当:生胶门尼太高或生胶乙烯含量过高,或者同时门尼和乙烯偏高,或者并用胶种的门尼粘度相差过大。

  7.密炼机机器辅助工装设计或安装不当,上顶栓压不到位。

  8.空压机容量不足。

  9.提升上顶栓时间太短或者次数不够。

  10.扫粉时机太晚或清理上顶栓不到位。

  11.密炼机老化,缝隙大,漏粉多,造成压力外泄。

  12.密炼机结构不合理或者制造工艺粗糙,造成死角。

  13.密炼机混炼室或转子磨损太严重。

  14.密炼的温度太低或温度太高。

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